企业精益思想与精细化制造成本控制与管理（广州，10月23-24日）
【举办单位】中国培训资讯网 www.e71edu.com
【联系电话】010-63836477   13810210257
【培训日期】2010年10月23-24日
【培训地点】广州
【培训对象】总经理、高级管理人员； 生产与运作系统高层及中层管理人员、生产技术、设备管理及现场改善项目负责人
【课程背景】
  日本丰田公司的成功经验：两个轮子的飞奔！！
■强化自主研发，为客户提供更高品质的产品---开源理念；
■树立“利润中心”经营理念，以更低成本为客户提供相同品质的产品和服务---节流理念；
  丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚，他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本！换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓！干毛巾中拧出水！！何谓效率？并非简单的速度快，而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费，也是低效率！
  看看我们的生产运作流程，浪费、低效随处可见：现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱……;再审视我们的工程部门的职责，我们不缺乏工艺专业人员，但我们没有工业工程IE人才，因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如：生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长等。利润从何而来，“开源”固然重要，但“节流”更为必要。

【课程收益】
■明确精益生产体制的概念、作用、目标
■认识企业的浪费（隐性成本）与控制技术
■掌握生产管理中的JIT技术
■树立精益思想及精益核心文化
■掌握制造现场成本控制的实战经验

【课程大纲】
第一部分 精益思想与精益核心内涵
一、企业成长3步曲：做大→→做强→→做长
二、企业成本压力与三种经营策略：

三、Toyota的成功启示：两个轮子“核心竞争力”的飞奔！
1.“开源”与“节流”并举
■核心竞争力的内涵：核心技术＋性价比
■思索1）：贵族式英国、美国汽车业的悲剧
■案例分享１）：精细化管理的深刻内涵   
■精益求精（没有最好、只有更好）
■复杂的事情简单化（“无理”的工作与防错法设计）
■众人拾柴火焰高、三个臭皮匠赛过诸葛亮 

2.改善不是小打小闹、而是经营文化
■西方式的“创新”与东方式的“改善”
■创新与改善的４大本质区别
■改善与“修炼成精”（精益求精）
■避免千里之堤、溃于蚁穴
■“眼高”与“手低”
■细节决定成败、凡事彻底
■从“结果导向论”跨入“过程导向论”

第二部分 对于成本的再认识
一、制造业选择“成本优先”的３大理由
1.平民企业的首选
2.性价比是“核心竞争力”
3.节流增效的速度远高于开源增效

二、中国人传统成本观的３大误区
■地大物博、泱泱大国
■举全国之力办世界大事
■小节约与大浪费；关注直接成本、忽视间接成本、忽略隐性成本

三、成本的深刻内涵
■区分显性成本与隐形成本
■思索：隐性成本的内涵与极度危害性
■７大浪费
■３Ｍ Loss（Muri、Mura、Muda）
■隐形成本＝广义浪费＝消耗过多资源
■案例分享：某企业制造部门管理指标的完整设计（ＱＣＤＳＭＰ）

第三部分 显性成本控制与管理实战
一、制造成本的目标管理
1.案例分享：某企业制造成本（原价）构成分析与收益性评估
2.制造成本的严格、严肃的“推移管理”

二、显性成本的控制
1.１个核心：上下一致，领导身先士卒

2.４大手段：
■成本构成规划
■成本控制（目标与计划管理）
■成本预算与实际支出的月度差管理（３大事业计划管理）
■人员计划
■设备、工器具、仪器等投资计划
■一般性经费计划
■成本低减作战

3.实战案例１）：生产用主料“ＢＯＭ制度”与“物料配送制度”

4.实战案例２）：物料异常损耗的“自责损金制度”
■损金=额外的物料消耗/生产台数（台当损损耗金额）
■损金低减的3大手段
■品质过程控制
■不良部品退库前的严格确认与数量统计（不良部品+额外消耗部品）
■不良部品的再生使用
■损金低减的目标管理与作战

5.实战案例３）：生产用辅料（乙材）的“准ＢＯＭ制度”
■辅料的“准BOM化”—用量标准化
■辅料用量的预实差制度---PDCA
■辅料本地化采购的推进---单价及杂费的低减
■４大管理指标：
■使用金额
■在库金额
■辅料在库金额的“回转率”管理
■台当金额

第四部分 隐形成本控制与管理实战：
一、彻底推行ＩＥ与生产方式革新
1.案例分享与思索：生产方式革新的新动向。各有何优缺点？
■流水线Line
■设备类水平布置（模块式）→→垂直布置（设备流水线）

2.现场IE的效率意识与效率提升4大着眼点：干毛巾中挤出水来！
■思索：“人均产能”能完全代表生产效率吗？
■布局分析、工程分析、动作分析、时间分析

3.生产方式改革的主要方向
■长线短线化（细胞化、工序间距紧凑化）
■站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
■部装嵌入化
■设备布局垂直化（设备流水线）

4.生产运作系统综合水平的3大宏观指标
■生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（反应速度）

5.工序分析（单一微观生产单元）3大评估指标：提防“集体腐败”！
■工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率

二、磨刀不误砍柴工（ＰＤＣＡ式工作）
1.案例分享１）：严格、科学的生产计划与审核（ＰＳＩ计划体系）
2.案例分享：严谨的工作计划与进度跟踪（５Ｗ２Ｈ）
3.案例分享：完善、全面、图文并茂的业务总结报告（一切用数据说话）

三、设备的“缺陷管理”与ＴＰＭ活动体制
1.设备管理现场的观、感、悟！
2.病人与医生的启示
3.设备管理的5大发展历程：我们处于何种水平？

4.TPM活动的4大突破：
■缺陷而非故障的管理
■专业保全+自主保全
■设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养
■以OEE作为管理体系的核心评估指标

5.自主保全活动的理念：My Machine
■技能上：设备专家
■心理上：设备是“人“、需要精心呵护

6.自主保全活动的目标：零故障挑战
■防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路

【讲师介绍】
  李老师,中国培训资讯网(www.e71edu.com)资深讲师.生产现场管理实战专家、精益生产实战专家、中山大学MBA班特邀生产实战型讲师。教育背景：李老师为中国科学技术大学学士，中国科学院等离子物理研究所低温等离子试验技术专业硕士，曾在美国加利福利亚大学研修、多次赴日本、德国等国家或地区参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。工作外语为日语和英语。工作经验：十几年日资企业奥林巴斯工厂生产运作管理模式的企业实践经历，8年以上管理培训和顾问经验。李老师在奥林巴斯工作期间，长期担任过中、高层管理职务，主导过多项公司生产改善和革新项目，取得重大突破。他系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对日式制造管理有着深刻独到的见解。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。其重要的工作经历有：——作为公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），建立了公司6S活动的框架（活动内容、评估标准/手段、活动组织、展开方式）。在5年的实战中积累了丰富的经验，也帮助公司和众多其他企业实施现场诊断、改善。——主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破。——主导公司“录音机新机种导入2W内合格率100%作战”项目获得全公司大奖。
  服务企业：德尔福派克（广州）、佛山科勒、爱信精机（佛山）、松下空调器、松下压缩机（广州）、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广东美的集团、TCL通讯、TCL手机、虎彩集团、嘉里粮油、康生集团有限公司、广州电器科学研究院、苏州金莱克电器、广汽集团、中精汽车部件、提爱思、奥的斯电梯有限公司、富士康集团（多个事业部）、广州地铁、南方电网、广电运通、新宝集团、伟易达、河南许继集团、爱机汽配、艾帕克汽配、雅图仕印刷、龙沙（中国）等。主讲课程：5S活动推进与持续改善（持续改善篇）、全面生产性保养（TPM）推行实务、QCC七大手法活用与实战等、制造型企业精益思想与精细化制造成本控制与管理。李老师授课风格深入浅出，演绎充满活力、激情、极具感染力。十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。

【费用及报名】
1、费用：培训费2480元（含培训费、讲义费）；如需食宿，会务组可统一安排,费用自理。
2、报名咨询：010-63836477  63830994  13810210257  鲍老师 
3、报名流程：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
4、备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程
5、详细资料请访问中国培训资讯网：www.e71edu.com (每月在全国开设四百多门公开课，欢迎报名学习)