Ÿ 系统了解精益生产理念、重要工具、实用技术　　

Ÿ 明确企业现场中的七大浪费、掌握现场改善的有效方法　　

Ÿ 学会价值流，了解增值与非增值行为，学会如何现场绘制，分析目前价值流和将来价值流图　　

Ÿ 学会拉动系统和看板设置，优化现场管理　　

Ÿ 学习准时化物料系统及实施技术，掌握混流生产及均衡生产技术，建立连续流和超市拉动系统　　

Ÿ 通过现场问题分析与设备管理工具介绍，分析设备运行有效性、提高OEE、QCO水平　　

Ÿ 真的需要很忙吗？　　

Ÿ 贵不等于值钱？砍掉你30%的肥肉没商量　　

Ÿ 我们去向哪里？我们身在何处？　　

Ÿ 增值与非增值　　

Ÿ 七大浪费的定义、特征、原因　　

Ÿ 从「潜在化」转为「显在化」　　

Ÿ 5S与可视化控制　　

二 价值流图析—系统改善的卓越工具　　

Ÿ 价值流的意义　　

Ÿ 谁来绘制价值流　　

Ÿ 如何区分产品族（举例）　　

Ÿ 当前状况图图析8步法　　

Ÿ 如何分析当前状况运行图　　

Ÿ 案例分析—当前状况图图示　　

Ÿ 如何图析未来状况图　　

Ÿ 将来状况图图析8步法　　

三 TPM与快速换型　　

Ÿ TPM的定义及实践　　

Ÿ 设备损失之六大要因　　

Ÿ 设备关键数据收集　　

Ÿ 设备综合效率OEE与计算方法　　

Ÿ MTBF、MTTR、PM分析、MP设计         　　

Ÿ 快速换型八步法　　

Ÿ 快速换型改进机会　　

Ÿ 工位准备状态改进　　

Ÿ 快速反应信号-ANDON板的应用　　

四 流程优化与单元设计　　

Ÿ 流动生产与连续流介绍　　

Ÿ 流程分析-分析目前绩效数据　　

Ÿ 节拍与生产线速度　　

Ÿ 标准时间、工作顺序与标准在制品　　

Ÿ 生产线/工位负荷平衡表　　

Ÿ 目前生产线布局与物料流动分析　　

Ÿ 将来生产线布局与物料流动分析　　

Ÿ 设计单元Cell　　

Ÿ 相关标准化工作　　

五 看板拉动系统　　

Ÿ 看板与平准化Heijunka (leveling)　　

Ÿ 看板的种类　　

Ÿ 工序看板如何工作　　

Ÿ 补货看板如何工作　　

Ÿ 看板卡数量的计算　　

Ÿ 如何确定拉动点　　

Ÿ 物料地址系统　　

Ÿ 拉动系统中的领料与发料　　

Ÿ 物料超市设计　　

Ÿ 从物料超市看成本降低　　

Ÿ 确定适合的库存水平　　

Ÿ 发送拉动、生产拉动、外部拉动　　

Ÿ 如何通过看板调整负荷的不平衡　　

Ÿ 缓冲库存处理生产节拍变化　　

Ÿ 拉动系统如何支持生产线的流动　　

Ÿ 拉动系统如何消除非增值部分　　

Ÿ 拉动系统持续改进策略　　

六 自动化质量与问题解决　　

Ÿ 活用“三不政策”贯彻质量意识　　

Ÿ 贯穿制造过程的零缺陷保证—POKA YOKE 　　

Ÿ 从质量系统分析找到防治策略的方向　　

Ÿ 从质量内控与审核保证进出厂品质　　

Ÿ 从工程技术保证制程品质　　

Ÿ 发掘问题的方法 　　

Ÿ 从工厂五大机能着眼 　　

Ÿ 从4M查核 　　

Ÿ 从消除三呆着手 　　

Ÿ 从标准化与改善拓宽思路　　

Ÿ 归纳评价问题的方法－查核表的使用 　　

Ÿ 三不原则与团队解决问题　　

Ÿ 5-WHY分析法找问题根本原因　　

Ÿ 8D工具表格解决现场问题　　

七 精益成本改善　　

Ÿ 精益成本观　　

Ÿ 明确活动、成本目标、成本驱动因素　　

Ÿ 超越成本改善误区　　

Ÿ 成本改善策略方向　　

Ÿ 制造过程分析　　

Ÿ 工时及效率分析　　

Ÿ 物料消耗分析　　

Ÿ 精益成本体系　　

Ÿ 消除非增值部分对成本的积极贡献　　

Ÿ 应用ABC工具管理与降低工厂成本　　

八 精益实施系统和跟踪指标　　

Ÿ 面对挑战的积极思考？—离精益工厂有多远　　

Ÿ 金字塔的阶梯　　

Ÿ 让工厂尽在掌控—用雷达表全面评估绩效　　

Ÿ 用数据说话—制造系统差距跟踪指标详解　　

-  生产率及衡量指标　　

-  资产利用率及衡量　　

-  库存指标及衡量　　

-  生产整备时间衡量与改善　　

-  Lead time 提前期衡量及改善　　

-  场地布置及衡量　　

-  设备利用状况衡量与改善　　

-  过程质量与客户满意评估　　

-  计划管理评估及改善　　

-  工作简化绩效分析　　

-  供应商绩效评估与改善原则　　

-  其他衡量指标与改善原则　　

-  应对挑战的制胜系统—推进精益项目　　

-  追求愿景中的持续改进—知难而进，步步为营