现场改善培训（宁波2011年3月25日）

为何投入越来越多，效益却越来越差？
为何规模越做越大，利润率却越来越低？
为何采用各种方法，制造成本仍然居高不下？
为何无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情？
一切问题的根源在现场！企业在现有资源条件下，通过企业内部持续改善、降低成本的方式提高利润空间，此方式引起了企业界的高度重视和热捧。改善的特点是起点低，风险小，对技术和资金依赖性小，仅通过对企业现状的调整，就能达到减少浪费、提高效率、降低成本、提升利润率的目的，更重要的是，通过持续改善，可以从本质上改变员工面貌，彻底消除惰性、散漫等不良工作作风，激活组织活性。

第一章 改善意识
一、 丰田所谓问题
二、 丰田问题解决方法
三、 解决问题的十大基本意识
四、 世界五百强问题观
五、 维持、改善与创新
六、 现场与现场改善
七、 现场改善屋
八、 现场改善七大重点
1、 工艺流程－流程图
2、 平面布置—意大利面条图
3、 生产平衡率vs.生产充实度
4、 动作要素
5、 搬运的距离、时间和空间
6、 缩短工程或项目的关键路线
7、 人机效率 

第二章 改善模式
一、 戴明的管理循环
二、 解决问题的前提
三、 丰田问题解决的基本步骤
1、 明确问题
2、 分解问题
3、 设定目标
4、 把握真因
5、 制定对策
6、 贯彻实施对策
7、 评价结果与过程
8、 巩固成果
四、 问题解决常用方法
1、 5W1H法
2、 5Why法
五、 A3报告

基础篇

第三章  增值与浪费
一、 企业营利方式
二、 TPS的基本思想
三、 TPS的核心理念
四、 聚焦增值
1、 管理的本质
2、 增值与非增值
五、 消灭浪费
1、 浪费的定义
2、 浪费的三种形态（3MU）
六、 八大浪费
1、 过多过早生产是最大的浪费
2、 生产现场最常见的浪费——等待
3、 搬运不创造价值
4、 过度加工造成浪费  
5、 库存是万恶之源
6、 最没有价值的工作——动作的浪费
7、 最无效的工作——制造不良的浪费
8、 员工创造力浪费
七、 提高效率
八、 缩短生产周期

第四章  5S与可视化
一、 5S基本概述
二、 5S推行重点
三、 定置管理
四、 可视化管理
五、 可视化的方法
? 案例分析

维持篇

第五章  标准作业与作业标准
一、 标准化
二、 标准作业三要素
三、 标准作业三件套
四、 现场管理三大表单
五、 现场管理三书一表
六、 非标准作业
七、 动作改善 

第六章  工艺、布局与物流改善
一、 工艺流程分析
二、 流程经济原则
三、 现场布局原则
四、 意大利面条图
五、 常见的四种布局
六、 单元生产线
七、 组装线设计
? 案例分析：
1、工艺流程改善   
2、作业流程改善   
3、人机联合改善

改善篇

第七章  生产线平衡与效率改善
一、 线平衡概述
二、 生产线平衡的分析步骤
三、 生产线平衡的改善原则
四、 瓶颈管理
五、 假效率（表面效率）与真效率
六、 个别效率与整体效率
七、 稼动率与可动率
八、 劳动强化与劳动改善
九、 流程效率
十、 综合生产效率 

第八章  设备能力与快速切换
一、 设备加工能力改善
二、 OEE提升
三、 切换概述
四、 快速切换（SMED）
五、快速切换项目实施
? 案例分析
实施篇

第九章  突破改善
一、 改善活动实施步骤
二、 突破改善法
三、 两天期的改善
四、 主要改善活动
五、 推行成功的十大表单 
? 案例分析 

第十章 创意功夫
一、 改善提案活动概述
二、 提案活动的机能
三、 改善提案活动的组织程序
四、 改善提案活动的管理程序
五、 改善提案活动的激励机制
六、 合理化建议的注意事项
七、 改善提案活动的三个阶段