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【培训对象】设备系统人员（经理、主管、工程师），制造系统人员（经理、主管）
【课程背景】
随着企业对设备的依赖度的日益提高，设备是否良性运转直接影响着“产量、成本、 交期、安全”各项指标的完成。
很多企业引入了TPM的管理理念， TPM也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，维修人员依然没有激情，全员维护变成了“填表、打钩”……
参加了大量的培训，实践经验也积累了不少，现状为何始终难以突破？为什么复制了别人的成功经验，学习了好用的方法，回去实施还是不能奏效？是缺模式还是缺理论？都不是，我们缺的是对现状的检讨和思考，缺的是方法的落地与执行！
本课程从培训师自身推行TPM的经历入手，通过亲身体验的一桩桩案例，讲述成功的感悟和失败的教训，带领大家一起反思问题背后的真正原因，站在更高一个层面上全面解说设备管理的精华。
本课程以实战为立足点，针对管理实践中的热点、冰点、疑点、难点问题，运用大量案例全程实例解读，为企业提供最佳解决方案！
【培训收益】
1、理清TPM推行不到位的原因；
2、掌握全员维护的方法；
3、学习预防检修的6个方法；
4、分享快速抢修的经验和故障的解决思路；
5、分享如何从源头上确保设备效率的最大化；
6、掌握设备安全风险规避的4步法；
7、分享设备创新的案例。
【课程大纲】
为什么要推行TPM，TPM在追求什么
毫无疑问，TPM是提高设备管理水平的利器。然后，为什么总是落不了地，发挥不了作用呢？推选TPM的追求是什么？
故障停机为零
产品不良为零
安全事故为零
•效率损失为零
TPM为什么不能落地？
全员维护——TPM就是全员参与的生产维护活动
很多企业在全员维护上下了很大功夫，甚至花了很多钱，但除了形式上轰轰烈烈以外好像并没有本质上的提高，难道是TPM 不好用？原因是大家的观念没有改变：操作工把一切维护推给了维修，维修工把一切管理推给了管理者，而管理者紧紧围绕问题在工作，于是，连“弯一下腰”“多看一眼”都要干部安排……
每天三件事让操作人员动起来
全员维护四大忌把活动推起来
效果绑定把维修人员拉进来
巧妙借力把全员维护氛围造起来
问题研讨：点检如何变成了“打钩”
“驾照管理”使TPM推行开来
“即时激励”使TPM落实下来
预防检修
几天几夜的抢修之后，维修工们几个在思考？应急的备件采购把损失进一步扩大，不会修的现状成了难以突破的瓶颈……
故障预案制定技巧
故障树工具
备件预案
维修资源的共享
预防检修的两条线
维修技能培育与防范技巧
问题研讨：如何提升维修人员专业技能
问题研讨：如何防止维修人员流失而带来经验损失
问题研讨：如何平衡成本与保障
问题研讨：珍惜每一次“开肠破肚”的机会
快速抢修
发生故障如何快速处置？大量短接的隐患背后是什么？故障重复发生说明了什么？当故障排查陷入“绝境”时怎么办？
故障快速处置
抢修绿色通道
故障排查思路
聚焦关键设备
关注重复故障
故障倒查断根
问题讨论：管理者在故障抢修中的作用
前期避险——从设计、采购开始
许多企业设备管理是从设备验收开始的，前期许多需求被错误地提出，造成了设备管理的先天不足……
需求风险规避
技术风险规避
商务风险规避
新设备采购各部门的定位和配合要点
首次国产化设备风险规避
案例：风险转嫁机制——除尘设备采购
确保安全
企业会因一起事故而倒闭，干部会因一起事故而把所有的工作成绩一笔勾销！安全工作各个企业模式差不多，效果却大不一样，面对每天进行的检查、整改，我们到底缺了什么？
播观念：让安全成为习惯
建体系：让安全生产不反弹
纠违章：解决人的问题
查隐患：解决设备的问题
创新改善——TPM有限，创新无限
TPM以追求生产系统的效率极限为目标，效率的提升多数与设备、工装、工具有关。但是，大家往往对于创新机遇默然视之，让我们一起以实例打开创新思维的闸门！
创新障碍
创新心态
捕捉创新
改善提案
常态化机制
凝聚突破——考核、激励与培育
设备坏了，生产停了，干部坐不住了，维修工们却不紧不慢；维修进展很慢，设备故障不断，这些是技能问题还是态度问题？当终端效果与利益不相关时一切办法等于零！
目标导向成果主义
如何实现压力的传递
维修队伍的有效激励
维修团队凝聚力的打造
【讲师介绍】 夏老师
具有海尔集团等知名企业20余年设备管理工作经历，从设备技术人员，成长为设备科长、设备处长和设备总监。
先后赴日本、意大利、德国等国家进行技术、管理交流和考察，熟悉国外的设备管理模式。
对电器、机械制造、汽车、冶炼、化工、电力、食品制药和纺织等行业的设备管理具有丰富的实践经验，先后为海尔、徐工机械、一汽丰田、中煤能源、太阳纸业、山东电力、鲁抗医药、魏桥纺织等企业提供服务。 | 
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