精益生产管理实务（郑州，6月18日-19日）

精益生产管理实务（郑州，6月18日-19日）

【培训日期】2011年6月18日-19日

【培训地点】郑州

【备注说明】本培训班全年循环开课，如有需求，欢迎来电咨询！

【培训对象】制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、财务经理等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参加）。

【培训背景】

    作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式，可以让企业：
  ●制造周期平均为同行的1/4 - 1/2 
  ●库存周转率大于24次/年
  ●生产效率每月持续提升1%以上    
  ●增长率平均每月为业界的3-5倍

    但中国企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题：
  ●生产拉动不起来！
  ●无法让员工的思想达成一致！
  ●供应商无法一同推行“精益”，推行精益生产达不到效果！
  ●认为“精益生产”只是生产部门的事，总裁推动力远远不够！

    上述难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之！
    “精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。
    上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。
    近20多年来，丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，丰田也不可能超越通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。
中国的企业想提高竞争力，参与全球竞争，实施精益生产变革是唯一出路。

【培训收益】

  ●学习精益本土化的最佳实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；
  ●充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，将其运用到企业自身的改善实践中；
  ●熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；
  ●获得“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。

【培训目标】

    通过深度剖析丰田生产方式，了解其成功的本质，旨在让企业全面认识并挖掘现场中的浪费，帮助企业运用精益生产的理念、方法和工具实现持续改进、消除浪费，形成高质量、低成本、短周期的高效运营模式，从而快速提升企业经济效益。

【培训大纲】

一、危机中诞生的丰田生产方式

  1）丰田汽车诞生的环境
  ●二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境
  ●诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
  ●灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂

  2）丰田汽车成长中的六次危机
  ●第一次危机--1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
  ●第二次危机--1949年通货紧缩环境下的破产危机
  ●第三次危机--1965年取消关税壁垒危机
  ●第四次危机--1973年世界石油危机
  ●第五次危机--1990年日本经济泡沫破灭
  ●第六次危机--2008年世界金融危机

  3）危机中诞生的丰田生产方式
  ●树立无贷款经营策略
  ●为销售进行前期投资策略
  ●高度重视现金流与自备资金管理
  ●从资金周转方式看丰田的成长
  ●通过资本效率-ROA分析看丰田的成长

二、精益生产的核心思想与理念

  1）精益生产的原理与效果

  2）精益生产必然诞生

  3）企业的运营目的与获得利润的两手法
  ●降低成本                 
  ●提高生产效率

  4）精益思想

  5）丰田生产方式的特征是彻底消除浪费

  6）工厂中的七大浪费
  ●制造过剩的浪费    
  ●等待的浪费      
  ●搬运的浪费    
  ●加工的浪费        
  ●库存的浪费        
  ●动作的浪费      
  ●生产不良品的浪费

  7）浪费的源头
  ●制造过剩的浪费
  ●人员过多的浪费

  8）精益生产方式两大支柱
  ●自动化
  ●准时化

  9）精益思想告诉我们
  ●成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
  ●成本可以无限下降（改善无止境）
  ●成本取决于制造的方法
  ●工人动作到处都存在浪费现象

三、实现精益生产的十大招数

  1）5S
  ●5S真经     
  ●5S应用   

  2）可视化管理（Visual Management）
  ●周期性信息展示     
  ●3M的实时监控  
  ●基于“三现主义”的异常管理

  3）问题解决（8D）
  ●5Why    
  ●8D        
  ●快速响应异常管理六要素

  4）全员生产维护（TPM）
  ●TPM的概念和目的                
  ●五大对策和八大策略
  ●自主维护保养的七个层次          
  ●TPM实施的十大步骤

  5）标准化作业
  ●标准作业条件                    
  ●标准作业三要素

  6）改善-Kaizen
  ●改善步骤                        
  ●改善ECRS手法

  7）防错-Pokayoke
  ●追求零缺陷      
  ●品质三不政策         
  ●自働化三原则

  8）看板-Kanban
  ●看板的种类与工作原理      
  ●看板的实施前提     
  ●看板六原则

  9）快速换模
  ●SMED的原理                   
  ●SMED的五步工作法

  10）约束管理（TOC）
  ●TOC的原理                     
  ●TOC的五步工作法

四、研讨与总结

  1）中国企业应对危机的改善案例

  2）企业推行精益战略的时机和策略          
  ●推行精益生产初期必经的四个阶段
  ●推行精益生产不同阶段的启动时机
  ●企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作

【讲师介绍】

    巩老师，资深培训讲师，精益专家，清华大学总裁班特邀讲师。曾在丰田公司有近10年的工作经验，接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训，具有很强的的精益实施、推进能力。曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目。
    巩老师曾服务过的部分企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

【会务报名】

  1．培训费用：3200元/人（含培训费、讲义费）
  2．报名电话：010-51294009，010-51501165，010-51501170
  3．值班手机：13910898108，杨老师；传真：010-51501019
  4．报名方式：电话登记-->填写报名表-->发出培训确认函
  5．备注：如课程已过期，请访问我们的网站，查询最新课程
  6．网址：www.71training.com （中国企业培训网，每月培训公开课三百余门）

【优惠活动】

  1．报名学员可获赠一本最新的管理书籍，详细书目请浏览网站
  2．申请成为个人会员，更可享受积分累积，并兑换U盘、MP4和手机等