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【课程费用】3200元/人
① 团队套票一：36000元（15个参会名额）
② 团队套票二：25600元（10个参会名额）
③ 团队套票三：13600元（5个参会名额）
④ 团队套票四：8640 元 （3个参会名额）
⑤ 个人票：3200元（1个参会名额）
（ 注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）
【课程背景】
作为当今全球公认的最有效、最灵活、最低成本、最具竞争力的生产方式，可以让企业：
● 制造周期平均为同行的1/4 - 1/2
● 库存周转率大于24次/年
● 生产效率每月持续提升1%以上
● 增长率平均每月为业界的3-5倍
但中国企业在推行“精益”时往往会遭遇如下难题：
1. 生产拉动不起来！
2. 无法让员工的思想达成一致！
3. 供应商无法一同推行“精益”，推行精益生产达不到效果！
4. 认为“精益生产”只是生产部门的事，总裁推动力远远不够！
上述难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之！
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS-Toyota Production System）。
上世纪50年代，丰田公司突破传统生产管理理念，以“最低成本原则”来改善生产流程与系统。这一理念性的变革，使丰田取得了前所未有的业绩。50多年的精益之旅，使丰田超越了GM（通用），Ford（福特），Chrysler（克莱斯勒）；50多年的企业文化变革，使丰田的竞争力势不可挡：2006年丰田的净盈利达140亿美元，超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上，丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和！而且，丰田的盈利“常常超过预期”，换言之，如今的丰田已经成为一台“完美动力（the Perfect Engine）” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。
近20年来，福特、通用电器、诺基亚、格兰仕、格力、海尔、联想等，皆以精益生产权威——丰田作为学习标杆。丰田生产方式作为能“抵御风险的生产系统”而被全球制造业所推崇，同时又被称为“最低成本的生产系统”而被全球制造业所模仿。没有精益，Dell（戴尔）不可能叫板IBM；没有精益，丰田也不可能取代通用汽车。丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。竞争力才是硬道理。
中国是制造大国，而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资、大量消耗、过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源，存在严重的浪费。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”，与精益企业距离很大。精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC（安全生产、提高质量、准时交货、削减成本） 等方面提升绩效。
中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争，实施精益生产企业文化变革是唯一出路。
【课程目的】
本课程通过深度剖析丰田生产方式，旨在让企业了解丰田成功模式的本质，并能发现自身企业生产运营当中存在的问题，并通过掌握和运用精益生产的理念、方法、工具改善生产流程，实现卓越制造管理，最终快速提升企业经济效益。
【课程受益】
1.学习精益本土化的最佳实践经验，了解丰田生产方式成功的精髓，培养精益改善意识；
2.充分认识精益生产方式的卓越价值和实施方式，将其运用到企业自身的改善实践中；
3.熟知企业现场中的七大浪费，掌握持续消除浪费的方法和手段；
4.获得“最高质量、最低成本、最短交期”和“改善无止境”的精益生产理念。
【培训对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会）。
【课程特色】
1.原汁原味的丰田生产方式理论，结合中国制造企业的最佳实践，极具实用性；
2.企业经典案例录像展示，形象生动，讲师专业剖析，知识性、趣味性和实践性相结合；
3.启发式互动教学，结合客户代表精益实践分享，权威专家现场点评，共享智慧，碰撞思想。
【授课风格】
一针见血、直透本质
【课程大纲】
模块一 危机中诞生的丰田生产方式
一、丰田汽车诞生的环境
1.二次世界大战前日本的工业化水平和经营环境
2.诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
3.灌木丛生的土地上诞生的第一个丰田汽车工厂
二、丰田汽车成长中的六次危机
1.第一次危机——1941年太平洋战争期间劳动力、物资奇缺
2.第二次危机——1949年通货紧缩环境下的破产危机
3.第三次危机——1965年取消关税壁垒危机
4.第四次危机——1973年世界石油危机
5.第五次危机——1990年日本经济泡沫破灭
6.第六次危机——2008年世界金融危机
三、危机中诞生的丰田生产方式
1.树立无贷款经营策略
2.为销售进行前期投资策略
3.高度重视现金流与自备资金管理
4.从资金周转方式看丰田的成长
5.通过资本效率-ROA分析看丰田的成长
模块二 精益生产的核心思想与理念
一、精益生产的原理与效果
二、精益生产必然诞生
三、企业的运营目的与获得利润的两手法
①降低成本
②提高生产效率
四、精益思想
五、丰田生产方式的特征是彻底消除浪费
六、工厂中的七大浪费
①制造过剩的浪费
②等待的浪费
③搬运的浪费
④加工的浪费
⑤库存的浪费
⑥动作的浪费
⑦生产不良品的浪费
七、浪费的源头
①制造过剩的浪费
②人员过多的浪费
八、精益生产方式两大支柱:
①自动化
②准时化
九、精益思想告诉我们
① 成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
② 成本可以无限下降（改善无止境）
③ 成本取决于制造的方法
④ 工人动作到处都存在浪费现象
模块三 实现精益生产的十大招数
第一招 5S
①5S真经
②5S应用
第二招 可视化管理（Visual Management）
①周期性信息展示
②3M的实时监控
③基于“三现主义”的异常管理
第三招 问题解决（8D）
①5Why
②8D
③快速响应异常管理六要素
第四招 全员生产维护（TPM）
①TPM的概念和目的
②五大对策和八大策略
③自主维护保养的七个层次
④TPM实施的十大步骤
第五招 标准化作业
①标准作业条件
②标准作业三要素
第六招 改善-Kaizen
①改善步骤
②改善ECRS手法
第七招 防错-Pokayoke
①追求零缺陷
②品质三不政策
③自働化三原则
第八招 看板-Kanban
①看板的种类与工作原理
②看板的实施前提
③看板六原则
第九招 快速换模
①SMED的原理
②SMED的五步工作法
第十招 约束管理（TOC）
①TOC的原理
②TOC的五步工作法
模块四 研讨与总结
一、中国企业应对危机的改善案例
二、企业推行精益战略的时机和策略
1. 推行精益生产初期必经的四个阶段
2. 推行精益生产不同阶段的启动时机
3. 企业持续推行精益生产，应抓好的六项基础工作
【讲师介绍】 巩老师
中国著名实战派精益专家
清华大学总裁班特邀讲师
在丰田公司有近10年的工作经验，接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训,具有很强的的精益实施、推进能力
曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目
提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。 | 
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